三井化学では、物流における安全・品質の強化を図るため、様々な取り組みを推進しています。特に近年は、世界規模での慢性的な物流人材不足に加え、国内における2024年問題※の影響もあり、物流の根幹である安全・品質を維持する上で、経験不足や技能伝承の停滞が極めて重要な課題となっています。こうした背景を踏まえ、当社では物流安全・品質の向上に向けて、物流協力会社と一体となった教育に注力しています。具体的には、本社および各工場の物流担当部署から選任された物流RC推進者を中心に、現場力向上に向けた取り組みを推進しています。例えば、技術研修センターにおける体感教育や、トラック会社主催の体感研修に加え、物流施設見学（港湾、空港、JR貨物ターミナル、路線ターミナル等）を実施し、実務に即した知識・技能の習得を図っています。また、物流協力会社に対しては、取扱製品の特性に関する教育について、従来のSDSやイエローカードに基づく知識教育に加え、漏洩時の人体影響を写真等で視覚化することで、危険感受性の向上を目的とした教育を拡充しています。さらに、安全・環境・品質を確保した物流の実現には、物流RCの現場への浸透が、不可欠であるとの考えのもと、物流協力会社と共同で物流RCに関する教育および訓練を実施しています。加えて、物流協力会社が業務を再委託する場合についても、同様の管理が行われるよう指導・確認を徹底しています。
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物流
物流の安全・品質
物流作業の安全・品質教育
物流協力会社を含めた取り組み
- 物流協議会における物流トラブル・ヒヤリハット事例の共有に加え、自工場での現場パトロールの実施や、トラブル事例集を活用した再発防止教育の継続・強化
- 危険物の取扱いに関する集合教育および訓練について、実務を踏まえた内容への充実を図り、理解度向上と作業ルール徹底の定着を推進
- 物流トラブル事例と教訓、保護具の重要性、季節ごとの留意事項（熱中症対策等）、協力会社の取組み事例などを分かりやすく発信する「RC物流安全品質月報」および「RC情報」により、物流安全品質に対する理解促進と協力会社との一体感の醸成
- 現場作業者との安全対話（ヒアリング）の実施を通じ、現場の声の把握とリスクの早期抽出・改善につなげる活動の推進
※ 2024年問題：
2024年4月1日から自動車運転業務への残業猶予規制が撤廃され、年間上限960時間規制が適用され、さらなる運送業ドライバーの不足が懸念されること。
「RC物流安全品質月報」
物流会社とのRCコミュニケーションと物流協力会社の職場紹介
「RC情報」
過去トラブルと教訓で再発防止を図る
製品輸送の安全対策
製品情報の提供
三井化学グループの製品には、国連の「危険物輸送に関する勧告※1」や消防法などの国内法に規定される危険物があります。当社グループでは、製品の安全な取り扱いおよび輸送を確保するため、製品の危険性や有害性の有無にかかわらず、委託先である物流協力会社に対し、安全データシート（SDS：Safety Data Sheet）を通じて、製品の安全な取り扱いや保管上の注意に関する情報提供を行っています。
また、輸送途上での事故発生時にとるべき措置、製品の性状および緊急連絡先を記載したイエローカード※2を製品ごとに作成し、物流協力会社に対して製品輸送時の携行を徹底しています。
さらに、提供したSDSおよびイエローカードの配布状況を管理し、情報更新時には速やかに最新情報を提供できる体制を維持しています。
※1 危険物輸送に関する勧告：
国際的な危険物輸送における安全性を確保するために国連の危険物輸送/専門家委員会が2年ごとに出す勧告。輸送上の危険性や有害性より次の9つに分類される。1：火薬類、2：高圧ガス、3：引火性液体類、4：可燃性物質類、5：酸化性物質類、6：毒物類、7：放射性物質類、8：腐食性物質、9：その他の有害性物質
※2 イエローカード：
化学物質や高圧ガス輸送時の万一の事故に備え、ローリーの運転手や消防・警察などの関係者が取るべき処置を書いた緊急連絡カード。日本化学工業協会が活用を推進している。
イエローカード
同業他社との連携
三井化学グループでは、法令遵守はもとより、緊急事態に備えた体制を整備し、安全かつ安心な物流に取り組んでいます。ハイリスク製品※については、同業他社と連携して、緊急時の相互応援体制の構築や対応資機材の整備などの安全対策の強化を推進しています。
※ ハイリスク製品：
危険性や有害性、輸送量などを指標に、物流途上での事故による社会的影響の大きさが懸念されるもの。
緊急時の対応
三井化学グループでは、製品輸送中に事故が発生した場合に、荷主として迅速的かつ機動的に対応するための取り組みを行っています。
国内での物流事故に備えた取り組み
- 各工場による緊急時や災害時に備えた保安防災訓練の実施
緊急時対応訓練の一環として、輸送途中での危険品漏えい事故を想定した訓練や、物流協力会社と協働で行う訓練などを定期的に実施しています。 - 「三井化学グループ 構外物流事故・緊急連絡網および応援体制（MENET）」の構築
MENETでは、日本全国を6つに区分けし、それぞれの地区に所在する当社グループの主要工場を応援事業所に定め、24時間出動できる体制を整えています。これらの事業所では、毎年、有事に備えた緊急通報・出動訓練で力量向上を図っています。 - 一般財団法人 海上災害防止センターとの「危険物質事故対応サービス（HAZMATers）」契約締結
MENETだけでなく海上災害防止センターの専門チームや専用の資機材を活用することにより、さらなる事故対応体制の強化を図っています。 - 車両事故に備えた設備の整備
万が一、車両事故などで製品輸送の継続ができなくなった際に備え、安全に製品を抜き出すための設備の整備を進めています。2021年度には、大阪工場に液化高圧ガスの抜き出し作業に必要な移動式除害装置を配備しました。この装置の使用方法の習熟度を高めるために、物流協力会社との合同演練や安全に関する集合教育を行っています。
グローバルでの物流事故に備えた取り組み
- 「化学品24時間緊急時対応サービス（Carechem24）」の導入
RICARDO社がグローバルに提供する緊急電話対応サービスを利用することで、当社グループ製品の海外での物流事故や問い合わせに対しても迅速かつ的確に対応する他、グローバル物流のレスポンシブル・ケア管理体制の強化を推進しています。
MENET応援事業所およびHAZMATers災害対応拠点
大阪工場の液化高圧ガスの移動式除害装置を使った演練風景
物流DXによる取り組み
デジタル技術を活用した物流品質の向上
三井化学は、在庫管理・出荷管理の効率化を目指し、ハンディターミナルを導入しています。入庫・出庫時に、荷姿に貼付されたQRコードをハンディターミナルで読み取り、在庫管理・出荷管理を行うことで、従来の手書きや表計算ソフトへの入力作業に比べて、業務量が削減され、さらにペーパーレス化も達成しました。また、これまで行っていた目視での銘柄名やロット番号の確認では、誤読による誤出荷のリスクがありましたが、ハンディターミナル導入は、誤出荷防止にも効果を発揮しています。2019年度に名古屋工場で本格的に運用を開始、2022年度には市原工場への導入を完了しました。
また、2021年度には当社独自のSDSシステムからイエローカード帳票に必要な情報を自動出力する機能（イエローカード半自動出力システム）の開発・導入を行いました。2022年度から実運用を開始し、この機能の追加によりイエローカードの作成業務の標準化および作業負荷の大幅軽減が実現されました。これにより、安全に関わる情報伝達を物流サプライチェーン全体でよりスピーディーかつ正確に行うことができ安全管理の強化にも繫がっています。
ハンディーターミナル
イエローカード半自動出力システム イメージ図
物流BIを用いた新たな業務のやり方への取り組み
BI（Business Intelligence）ツールを用いた物流実態の可視化を進めることにより、サプライチェーンの最適化を図っています。物流に関するデータを分析する上で、データ共有、データ収集の頻度、データ粒度、およびインフラ面の問題点を解消する目的で、社内共通のデータ基盤を設け、事業部・物流部にて定常的に分析が行える環境の整備を行い、物流費の可視化を実現すると共に、物流課題の抽出を行っています。今後、物流2024年問題により、従来よりも長距離輸送が困難となるため、営業倉庫の見直しなど輸送効率の向上が必要となります。ドライバーの労働環境改善のためにも、物流ネットワーク再編を進めます。
2024年度より、BIツールを用いて製品輸送におけるエネルギー使用量および温室効果ガス（GHG）排出量の可視化を実現しました。これまで複数の担当者が入力作業を実施していましたが、本BIツールを用いることで出荷伝票からエネルギー使用量・GHG排出量を算出する仕組みが実現し、従来に比べ90％の業務工数の削減を達成しました。今後も、DXを活用した業務改革を加速度的に進めながら、持続可能な社会を実現して参ります。
ハイリスク製品の安全輸送を目指した物流DXの推進
三井化学では、製品の安全輸送において、車両の動態監視による重大事故の未然防止及び事故発生後の二次災害防止に向けた物流DXの取り組みを推進しています。動態監視の取り組みとしては、ハイリスク製品輸送時の車両へのTPMS（タイヤ空気圧監視システム）の導入により、タイヤの空気圧・温度の異常を検知し、バーストや車両火災の未然防止に繋げています。また、当社で活用しているプラント監視システムを応用し、ローリー車のタンク内の温度・圧力を監視する仕組みの導入検討が完了し、実運用に移行しています。この仕組みにより、従来はタンク上部のアナログ計器を目視により都度確認する必要がありましたが、センサーによるデジタル化により、キャビン内でリアルタイムに数値を確認できるようになりました。またデータは、通信により事務所へも転送され、閾値によるアラーム機能で、乗務員だけでなく監督側の監視も可能になりました。このことで、異常の予兆検知と迅速な予防措置が可能となっています。
さらに、危険品輸送時に携行が義務付けられているイエローカードの情報については、QRコード化し車両へ貼付することで、緊急時の連絡・対応の迅速化を図っています。現在、高圧ガス系ローリーへ導入を完了、運用を継続しています。本取り組みは、一般社団法人 日本化学工業協会が発行する最新の「物流安全管理指針」内にも、緊急時の対応迅速化として紹介されました。26年度は、この取り組みを発展させ、毒劇物を輸送するローリー車両への展開を進める予定としており、より広範な危険品輸送における安全性向上と減災への寄与を目指します。
今後も、危険品輸送におけるDX技術の活用を通じて高度な安全監視体制の構築を進め、安全かつ安定した輸送の実現に取り組んでいきます。
車両の動態監視イメージ
QRコード化イエローカードの連携イメージ
