環境保全

GHG排出量、エネルギー消費量

三井化学グループは、深刻化する環境問題とグローバルな脱炭素への要請の高まりを受け、2020年11月に2050年カーボンニュートラル宣言を発表し、さらなるGHG排出削減量の拡大と加速を目指し、2021年6月に「グループグローバルのGHG排出量を2030年度までに40%削減する（2013年度比）」というグループ目標を設定しました。この目標達成に向け、原燃料の低炭素化、省エネルギーの推進、再生可能エネルギーへの転換プロセス革新技術の創出等に積極的に取り組み、低炭素社会の実現に努めていきます。
なお、2021年度は、三井化学で「省エネルギーによりGHG排出量2万t以上を削減する（フル稼働ベース、2020年度比）」という目標を設定し、段階的な熱回収の強化や精製工程の効率化等工場の徹底した省エネ活動により目標を上回る2.9万tの削減を達成しました。

GHG排出量削減率（Scope1、2）

＊2013年度比

三井化学グループの2021年度のGHG排出量（Scope1, 2）は、海外プラントの定修などの影響もあり、2020年度に比べて若干減少しました。エネルギー消費については、エネルギー原単位5年平均低減率1%以上を目標としていますが、2021年度は、省エネルギー施策の実施や稼働率が上昇したことにより、2021年度は0.2%の削減に留まりました。今後も、省エネ法の努力目標である5年平均低減率1%以上の達成を目指します。
さらに、原材料購入から顧客での使用、廃棄までのサプライチェーン全体でのGHG排出量を把握するため、自社の事業・生産活動にともなう排出Scope1、2とあわせて、間接的な排出であるScope3についても算出しています。

GHG排出量（Scope1、2）

エネルギー消費量

＊国内関係会社の集計範囲：
連結子会社。

＊海外関係会社の集計範囲：
連結子会社。ただし、エネルギー消費量より日本の「地球温暖化対策の推進に関する法律」に準拠してGHG排出量を算定。

＊GHG排出量の計算に用いたガスは、CO₂、CH₄、N₂O、HFC、PFC、SF₆、NF₃ 。

エネルギー原単位（三井化学）

＊エネルギー原単位の分母はエチレン換算生産量。

GHG排出量（Scope3）（三井化学）

GHG排出量（Scope3）の内訳（2020年度、三井化学）

【算定方法】

環境省・経産省「サプライチェーンを通じた温室効果ガス排出量算定に関する基本ガイドライン Ver2.3」および環境省・経産省「サプライチェーンを通じた組織の温室効果ガス排出等の算定のための排出原単位データベース Ver3.0」に基づき、IDEA、温対法算定・報告・公表制度における排出係数、環境省作成排出原単位等を使用しました。

高効率ガスタービンによる自家発電

三井化学は、大阪工場に高効率ガスタービン発電システムを設置し、2020年12月より営業運転を開始しました。本件は、経済産業省の「平成30年度省エネルギー投資促進に向けた支援補助金（エネルギー使用合理化等事業者支援事業）」に採択され、Daigasエナジー株式会社と共同で実施しています。
本システムの稼働により、当社大阪工場の自家発電比率が向上するとともに、ガスタービン発電設備から発生する高温排ガスをエチレンプラントのナフサ分解炉の燃焼用空気として利用することで、分解炉の使用燃料を削減します。これにより、大阪工場から排出されるCO₂が年間で約7万トン削減できます（2016年度比）。

LNG冷熱を利用した省エネルギープロセス

三井化学および関係会社の大阪石油化学（OPC）は、大阪ガス株式会社と共同で、エチレンプラントにおいてLNG冷熱を利用した省エネプロセスを導入しています。このプロセスは、エチレンプラントにおいて世界で初めて大規模にLNG冷熱を利用した省エネルギープロセスとして2010年10月から運用しています。
LNG（液化天然ガス）は、輸送、保管のために、気体である天然ガスを超低温（-160℃）に冷却することによって液体にしたもので、蒸発させて天然ガスに戻る際に周囲から熱を奪うことで冷却する能力（冷熱）を有しています。当社大阪工場内にあるOPCのエチレンプラントでは、ナフサ（粗製ガソリン）等を高温で熱分解した後、分解ガスを冷却することによりエチレン、プロピレンなどの基礎原料を分離精製しています。当社大阪工場に隣接する大阪ガス泉北製造所より、-160℃のLNGをOPCエチレンプラントに受け入れ、LNGが保有する冷熱を効率的に回収利用することにより、大幅なCO₂削減を実現しました。

CO₂固定化技術

三井化学は、財団法人地球環境産業技術研究機構（RITE）の「CO₂固定化プロジェクト（NEDO委託事業）」に参画し、共同研究成果としてメタノール合成の高活性触媒を開発しました。高活性触媒の改良を進め、2009年に当社大阪工場内で、CO₂固定化技術のパイロット実証検証を行いました。これはメタノール換算100t/年の規模で、工場内から排出されたCO₂を水素によりメタノールに変換する実証検証です。メタノールへの転換率および触媒ライフについて確認を行い、プロセスデータを含む各種データを取得し、技術パッケージ化も実施しました。水素源の確保やコストに課題があり実用化に至っていませんが、世界が目指す低炭素社会の実現に大きく貢献する技術であると考えています。